در سال های اخیر، در مهندسی مکانیک و ساخت و ساز، علاقه به ساخت و استفاده از یک ماده نوآورانه فوم آلومینیومی افزایش یافته است. دلیل اصلی این امر توسعه مفاهیم جدید سازه های سبک و مستحکم در صنایع خودروسازی و ساختمانی بود.
در ابتدا، نیاز به مواد متخلخل با سفتی بالا و وزن مخصوص پایین به پیدایش مواد مصنوعی ساخته شده از پلیمرهای سلولی، سرامیک و شیشه کمک کرد که خواص میرایی و عایق خوبی دارند.
یک ماده سلولی ساخته شده از فلز ممکن است به دلیل ترکیبی از خواص فلزی و ویژگی های کف، چشم اندازهای جالب تری ارائه دهد.
در طول ده سال گذشته، چندین فناوری برای تولید فوم های فلزی توسعه یافته است، اما تنها برخی از این فرآیندها برای تولید فوم آلومینیوم در مقیاس صنعتی مناسب هستند:
ورود گازها به طور مستقیم به فلز مایع SiC یا Al2O3 (10-15%) به عنوان افزودنی هایی معرفی می شوند که ویسکوزیته فلز مذاب را افزایش می دهند. گاز (هوا، نیتروژن یا آرگون) با استفاده از یک پروانه چرخان به مذاب وارد می شود.
به این ترتیب، صفحات فوم فلزی با اندازه قابل توجه (0.1x1x10 متر) را می توان به دست آورد. در این مورد، تخلخل مواد به 80 … 97٪ می رسد. مواد متخلخل آلومینیوم تا حدود 5 برابر حجم اولیه خود منبسط می شوند.
فرآیند تکنولوژیکی Alporas Shinko Wire Co. Ltd. (اوزاکا، ژاپن) با افزودن 1.5 درصد کلسیم به مذاب آلومینیوم برای کنترل ویسکوزیته (شکل 2). کلسیم در دمای 680 درجه به آلومینیوم مذاب وارد می شود و به مدت 6 دقیقه هم می شود.
مذاب آلومینیوم حاصل در قالب های ریخته گری ریخته می شود و با افزودن عامل کف کننده خشک TiH2 با استفاده از پروانه چرخان مخلوط می شود.
عامل دمنده تحت تأثیر گرما و هیدروژن تجزیه می شود و در عرض 15 دقیقه حجم آن افزایش می یابد. سپس مذاب به کمک فن ها در قالب سرد شده و به صورت بلوک با تخلخل 89…93 درصد جامد می شود.
بلوک های ریخته گری دارای ابعاد 450x2050x650 میلی متر و وزن 160 کیلوگرم می باشد. بلوک ها به ورق هایی با ضخامت مورد نیاز بریده می شوند.
